智能汽车的蓬勃发展正推动对一系列精密部件的需求，包括传感器和电子元件，这些部件对于实现自动驾驶、连接性和安全功能至关重要。
传感器
传感器在智能汽车中发挥着至关重要的作用，使车辆能够感知其周围环境并做出相应的反应。用于智能汽车的传感器包括：
- 摄像头：提供车辆周围环境的视觉数据，用于物体检测和场景识别。
- 雷达：通过发射和接收无线电波来探测物体和测量距离，用于自适应巡航控制和防撞系统。
- 激光雷达（LiDAR）：使用激光脉冲绘制周围环境的详细3D地图，用于高度自动驾驶应用。
数控机床的历史
数控机床发展史
【摘要】
“科学技术是第一生产力”已成为当今社会发展中至高无上的真理，谁能够掌握最前沿、最先进的科学技术，谁就能够在发展中取得主动权，取得巨大的突破与成就。
而以数控技术为核心的先进制造技术更是反映一个国家综合国力的重要标志之一。
本文主要介绍了数控机床的定义、发展阶段及历史、世界机床强国及我国的机床发展情况，并对数控机床的未来发展方向作了简要描述，说明数控机床在当今社会发展中的重要性。
通过搜查相关资料，加深了我对机械专业尤其是数控机床的了解，同时明确了当今社会机电一体化的发展潮流和未来的深造方向。
【关键字】 发展史 机床强国 发展趋势
一、 名词说明
数控，即数字控制（Numerial Control，简写为NC）。
数控技术，即NC技术，是指用数字化信息（数字量及字符）发出指令并实现自动控制的技术。
是近代发展起来的一种自动控制技术。
目前，数控技术已经成为现代制造技术的基础支撑，数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。
这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。
因此，世界上个工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。
数控机床（Numerial Control Machine Tools）是指采用数字控制技术对机床加工过程进行自动控制的一类机床。
国际信息处理联盟第五次技术委员会对数控机床作的定义是：“数控机床是一个装有程序控制系统的机床，该系统能够逻辑地处理具有使用代码或其他编码指令规定的程序。 ”它是集现代机械制造技术、自动控制技术及计算机信息技术于一体，采用数控装置或计算机来部分或全部地取代一般通用机床在加工零件时的各种动作（如启动、加工顺序、改变切削量、主轴变速、选择刀具、冷却液开停以及停车等）的人工控制，是高效率、高精度、高柔性和高自动化的光、机、电一体化的数控设备。
二、 数控系统发展阶段
1946年诞生了世界上第一台电子计算机，这表明人类创造了可增强和部分代替脑力劳动的工具。
它与人类在农业、工业社会中创造的那些只是增强体力劳动的工具相比，起了质的飞跃，为人类进入信息社会奠定了基础。
6年后，即在1952年，计算机技术应用到了机床上，在美国诞生了第一台数控机床。
从此，传统机床产生了质的变化。
近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的发展。
1、数控（NC）阶段（1952～1970年）
早期计算机的运算速度低，对当时的科学计算和数据处理影响还不大，但不能适应机床实时控制的要求。
人们不得不采用数字逻辑电路“搭”成一台机床专用计算机作为数控系统，被称为硬件连接数控（HARD-WIRED NC），简称为数控（NC）。
随着元器件的发展，这个阶段历经了三代，即1952年的第一代--电子管；1959年的第二代--晶体管；1965年的第三代--小规模集成电路。
2、计算机数控（CNC）阶段（1970年～现在）
到1970年，通用小型计算机业已出现并成批生产。
于是将它移植过来作为数控系统的核心部件，从此进入了计算机数控（CNC）阶段（把计算机前面应有的“通用”两个字省略了）。
到1971年，美国INTEL公司在世界上第一次将计算机的两个最核心的部件--运算器和控制器，采用大规模集成电路技术集成在一块芯片上，称之为微处理器（MICROPROCESSOR），又可称为中央处理单元（简称CPU）。
到1974年微处理器被应用于数控系统。
这是因为小型计算机功能太强，控制一台机床能力有富裕（故当时曾用于控制多台机床，称之为群控），不如采用微处理器经济合理。
而且当时的小型机可靠性也不理想。
早期的微处理器速度和功能虽还不够高，但可以通过多处理器结构来解决。
由于微处理器是通用计算机的核心部件，故仍称为计算机数控。
到了1990年，PC机（个人计算机，国内习惯称微机）的性能已发展到很高的阶段，可以满足作为数控系统核心部件的要求。
数控系统从此进入了基于PC的阶段。
总之，计算机数控阶段也经历了三代。
即1970年的第四代--小型计算机；1974年的第五代--微处理器和1990年的第六代--基于PC（国外称为PC-BASED）。
还要指出的是，虽然国外早已改称为计算机数控（即CNC）了，而我国仍习惯称数控（NC）。
所以我们日常讲的数控，实质上已是指“计算机数控”了。
三、数控机床发展史
20世纪中期，随着电子技术的发展，自动信息处理、数据处理以及电子计算机的出现，给自动化技术带来了新的概念，用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制，推动了机床自动化的发展。
采用数字技术进行机械加工，最早是在40年代初，由美国北密支安的一个小型飞机工业承包商派尔逊斯公司（ParsonsCorporation）实现的。
他们在制造飞机的框架及直升飞机的转动机翼时，利用全数字电子计算机对机翼加工路径进行数据处理，并考虑到刀具直径对加工路线的影响，使得加工精度达到±0.0381mm（±0.0015in），达到了当时的最高水平。
1952年，麻省理工学院在一台立式铣床上，装上了一套试验性的数控系统，成功地实现了同时控制三轴的运动。
这台数控机床被大家称为世界上第一台数控机床。
这台机床是一台试验性机床，到了1954年11月，在派尔逊斯专利的基础上，第一台工业用的数控机床由美国本迪克斯公司（Bendix-Cooperation）正式生产出来。
在此以后，从1960年开始，其他一些工业国家，如德国、日本都陆续开发、生产及使用了数控机床。
数控机床中最初出现并获得使用的是数控铣床，因为数控机床能够解决普通机床难于胜任的、需要进行轮廓加工的曲线或曲面零件。
然而，由于当时的数控系统采用的是电子管，体积庞大，功耗高，因此除了在军事部门使用外，在其他行业没有得到推广使用。
到了1960年以后，点位控制的数控机床得到了迅速的发展。
因为点位控制的数控系统比起轮廓控制的数控系统要简单得多。
因此，数控铣床、冲床、坐标镗床大量发展，据统计资料表明，到1966年实际使用的约6000台数控机床中，85%是点位控制的机床。
数控机床的发展中，值得一提的是加工中心。
这是一种具有自动换刀装置的数控机床，它能实现工件一次装卡而进行多工序的加工。
这种产品最初是在1959年3月，由美国卡耐&特雷克公司（Keaney&TreckerCorp.）开发出来的。
这种机床在刀库中装有丝锥、钻头、铰刀、铣刀等刀具，根据穿孔带的指令自动选择刀具，并通过机械手将刀具装在主轴上，对工件进行加工。
它可缩短机床上零件的装卸时间和更换刀具的时间。
加工中心现在已经成为数控机床中一种非常重要的品种，不仅有立式、卧式等用于箱体零件加工的镗铣类加工中心，还有用于回转整体零件加工的车削中心、磨削中心等。
1967年，英国首先把几台数控机床连接成具有柔性的加工系统，这就是所谓的柔性制造系统（Flexible Manufacturing System&mdash——FMS）之后，美、欧、日等也相继进行开发及应用。
1974年以后，随着微电子技术的迅速发展，微处理器直接用于数控机床，使数控的软件功能加强，发展成计算机数字控制机床（简称为CNC机床），进一步推动了数控机床的普及应用和大力发展。
80年代，国际上出现了1～4台加工中心或车削中心为主体，再配上工件自动装卸和监控检验装置的柔性制造单元（FlexibleManufacturingCell——FMC）。
这种单元投资少，见效快，既可单独长时间少人看管运行，也可集成到FMS或更高级的集成制造系统中使用。
目前，FMS也从切削加工向板材冷作、焊接、装配等领域扩展，从中小批量加工向大批量加工发展。
所以机床数控技术，被认为是现代机械自动化的基础技术。
四、世界强国及我国的数控机床发展状况
美、德、日三国是当今世上在数控机床科研、设计、制造和使用上，技术最先进、经验最多的国家。
因其社会条件不同，各有特点。
美国：机床开发以基础科研为主
美国的特点是， *** 重视机床工业，美国国防部等部门因其军事方面的需求而不断提出机床的发展方向、科研任务,并且提供充足的经费，且网罗世界人才，特别讲究效率和创新，注重基础科研。
因而在机床技术上不断创新，如1952年研制出世界第一台数控机床、1958年创制出加工中心、70年代初研制成FMS、1987年首创开放式数控系统等。
由于美国首先结合汽车、轴承生产需求，充分发展了大量大批生产自动化所需的自动线，而且电子、计算机技术在世界上领先，因此其数控机床的主机设计、制造及数控系统基础扎实，且一贯重视科研和创新，故其高性能数控机床技术在世界也一直领先。
当今美国不仅生产宇航等使用的高性能数控机床，也为中小企业生产廉价实用的数控机床。
如Haas、Fadal公司等。
美国在发展数控机床上存在的教训是，偏重于基础科研，忽视应用技术，且在上世纪80代 *** 一度放松了引导，致使数控机床产量增加缓慢，于1982年被后进的日本超过，并大量进口。
从90年代起，纠正过去偏向，数控机床技术上转向实用，产量又逐渐上升。
德国：机床开发注重实用
德国 *** 一贯重视机床工业的重要战略地位，特别讲究实际与实效，坚持以人为本，师徒相传，不断提高人员素质。
在发展大量大批生产自动化的基础上，于1956年研制出第一台数控机床后一直坚持实事求是的精神，不断稳步前进。
德国特别注重科学试验，理论与实际相结合，基础科研与应用技术科研并重。
企业与大学科研部门紧密合作，对用户产品、加工工艺、机床布局结构、数控机床的共性与特性问题进行深入的研究，在质量上精益求精。
德国的数控机床质量及性能良好、先进实用、货真价实，出口遍及世界，尤其是大型、重型、精密数控机床。
德国特别重视数控机床主机及配套件之先进实用，其机、电、液、气、光、刀具、测量、数控系统、各种功能部件，在质量、性能上居世界前列。
如西门子公司之数控系统和Heidenhain公司之精密光栅均为世界闻名，竞相采用。
日本：机床开发先仿后创
日本 *** 对机床工业之发展异常重视，通过规划、法规(如机振法、机电法、机信法等)提出日本数控机床行业的发展方向，并提供充足的研发经费，鼓励科研机构和企业大力发展数控机床。
日本在重视人才及机床元部件配套上学习德国，在质量管理及数控机床技术上学习美国，并改进和发展了两国的成果，并取得了很好的效果，甚至青出于蓝而胜于蓝。
日本也和美、德两国相似，充分发展大量大批生产自动化，继而全力发展中小批柔性生产自动化的数控机床。
自1958年研制出第一台数控机床后，1978年产量(7342台)超过美国(5688台)，至今产量、出口量一直居世界首位(2001年产量台，出口台，占59%)。
战略上先仿后创，先生产量大而广的中档数控机床，大量出口，占去世界广大市场。
在上世纪80年代开始进一步加强科研，向高性能数控机床发展。
在策略上，首先通过学习美国全面质量管理变为职工自觉全体活动，保产品质量，进而加速发展电子、计算机技术进入世界前列，为发展机电一体化的数控机床开道。
日本在发展数控机床的过程中，狠抓关键，突出发展数控系统。
日本FANUC公司战略正确，仿创结合，针对性地发展市场所需各种低中高档数控系统，在技术上领先，在产量上居世界第一。
该公司现有职工3,674人，科研人员超过600人，月产能力7,000套，销售额在世界市场上占50%，在国内约占70%，对加速日本和世界数控机床的发展起了重大促进作用。
我国的发展现状
我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代， 中国于1958年研制出第一台数控机床，发展过程大致可分为两大阶段。
在1958~1979年间为第一阶段，从1979年至今为第二阶段。
第一阶段中对数控机床特点、发展条件缺乏认识，在人员素质差、基础薄弱、配套件不过关的情况下，一哄而上又一哄而下，曾三起三落、终因表现欠佳，无法用于生产而停顿。
主要存在的问题是盲目性大，缺乏实事求是的科学精神。
在第二阶段从日、德、美、西班牙先后引进数控系统技术，从日、美、德、意、英、法、瑞士、匈、奥、韩国、台湾省共11国(地区)引进数控机床先进技术和合作、合资生产，解决了可靠性、稳定性问题，数控机床开始正式生产和使用，并逐步向前发展。
通过“六五”期间引进数控技术，“七五”期间组织消化吸收“科技攻关”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。
特别是最近几年，我国数控产业发展迅速，1998～2004年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3%和34.9%。
尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国，2004年中国机床主机消费高达94.6亿美元，国内数控机床制造企业在中高档与大型数控机床的研究开发方面与国外的差距更加明显，70%以上的此类设备和绝大多数的功能部件均依赖进口。
由此可以看出国产数控机床特别是中高档数控机床仍然缺乏市场竞争力，究其原因主要在于国产数控机床的研究开发深度不够、制造水平依然落后、服务意识与能力欠缺、数控,系统生产应用推广不力及数控人才缺乏等。
我们应看清形势，充分认识国产数控机床的不足，努力发展先进技术，加大技术创新与培训服务力度，以缩短与发达国家之问的差距。
在20余年间，数控机床的设计和制造技术有较大提高，主要表现在三大方面：培训一批设计、制造、使用和维护的人才；通过合作生产先进数控机床，使设计、制造、使用水平大大提高，缩小了与世界先进技术的差距；通过利用国外先进元部件、数控系统配套，开始能自行设计及制造高速、高性能、五面或五轴联动加工的数控机床，供应国内市场的需求，但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。
至今许多重要功能部件、自动化刀具、数控系统依靠国外技术支撑，不能独立发展，基本上处于从仿制走向自行开发阶段，与日本数控机床的水平差距很大。
存在的主要问题包括：缺乏象日本机电法、机信法那样的指引；严重缺乏各方面专家人才和熟练技术工人；缺少深入系统的科研工作；元部件和数控系统不配套；企业和专业间缺乏合作，基本上孤军作战，虽然厂多人众，但形成不了合力。
2003年开始，中国就成了全球最大的机床消费国，也是世界上最大的数控机床进口国。
目前正在提高机械加工设备的数控化率，1999年，我们国家机械加工设备数控化率是5－8％，目前预计是15－20％之间。
目前，国家制定了一些政策，鼓励国民使用国产数控机床，各厂家也在努力追赶。
国内买机床最多的是军工企业，一个购买计划里，80％是进口，国产机床满足不了需要。
今后五年内，这个趋势不会改变。
不过就目前国内的需要来讲，我国的数控机床目前能满足中低档产品的订货。
五、数控未来发展的趋势
数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。
从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面。
1、 高速、高精加工技术及装备的新趋势
效率、质量是先进制造技术的主体。
高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会（CIRP）将其确定为21世纪的中心研究方向之一。
在轿车工业领域，年产30万辆的生产节拍是40秒/辆，而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一；在航空和宇航工业领域，其加工的零部件多为薄壁和薄筋，刚度很差，材料为铝或铝合金，只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能对这些筋、壁进行加工。
近来采用大型整体铝合金坯料“掏空”的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装，使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。
这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。
从EMO2001展会情况来看，高速加工中心进给速度可达80m/min，甚至更高，空运行速度可达100m/min左右。
目前世界上许多汽车厂，包括我国的上海通用汽车公司，已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。
美国CINCINNATI公司的HyperMach机床进给速度最大达60m/min，快速为100m/min，加速度达2g，主轴转速已达r/min。
加工一薄壁飞机零件，只用30min，而同样的零件在一般高速铣床加工需3h，在普通铣床加工需8h；德国DMG公司的双主轴车床的主轴速度及加速度分别达12*!000r/mm和1g。
在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密级加工中心则从3～5μm，提高到1～1.5μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01μm)。
在可靠性方面，国外数控装置的MTBF值已达6 000h以上，伺服系统的MTBF值达到h以上，表现出非常高的可靠性。
2、轴联动加工和复合加工机床快速发展
采用5轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。
一般认为，1台5轴联动机床的效率可以等于2台3轴联动机床，特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时，5轴联动加工可比3轴联动加工发挥更高的效益。
但过去因5轴联动数控系统、主机结构复杂等原因，其价格要比3轴联动数控机床高出数倍，加之编程技术难度较大，制约了5轴联动机床的发展。
当前由于电主轴的出现，使得实现5轴联动加工的复合主轴头结构大为简化，其制造难度和成本大幅度降低，数控系统的价格差距缩小。
因此促进了复合主轴头类型5轴联动机床和复合加工机床（含5面加工机床）的发展。
在EMO2001展会上，新日本工机的5面加工机床采用复合主轴头，可实现4个垂直平面的加工和任意角度的加工，使得5面加工和5轴加工可在同一台机床上实现，还可实现倾斜面和倒锥孔的加工。
德国DMG公司展出DMUVoution系列加工中心，可在一次装夹下5面加工和5轴联动加工，可由CNC系统控制或CAD/CAM直接或间接控制。
3、 智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势
21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断及维修等。
为解决传统的数控系统封闭性和数控应用软件的产业化生产存在的问题。
目前许多国家
对开放式系统进行研究。
数控系统开放化已经成为数控系统的未来之路。
所谓开放式数控系统就是数控系统的开发可以在统一的运行平台上，面向机床厂家和最终用户，通过改变、增加或剪裁结构对象（数控功能），形成系列化，并可方便地将用户的特殊应用和技术诀窍集成到控制系统中，快速实现不同品种、不同档次的开放式数控系统，形成具有鲜明个性的名牌产品。
目前开放式数控系统的体系结构规范、通信规范、配置规范、运行平台、数控系统功能库以及数控系统功能软件开发工具等是当前研究的核心。
网络化数控装备是近两年国际著名机床博览会的一个新亮点。
数控装备的网络化将极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式如敏捷制造、虚拟企业、全球制造的基础单元。
国内外一些著名数控机床和数控系统制造公司都在近两年推出了相关的新概念和样机，如在EMO2001展中，日本山崎马扎克（Mazak)公司展出的“CyberProduction Center”（智能生产控制中心，简称CPC)；日本大隈（Okuma）机床公司展出“IT plaza”（信息技术广场，简称IT广场)；德国西门子(Siemens)公司展出的Open Manufacturing Environment（开放制造环境，简称OME）等，反映了数控机床加工向网络化方向发展的趋势。
4、 重视新技术标准、规范的建立
(1) 关于数控系统设计开发规范
如前所述，开放式数控系统有更好的通用性、柔性、适应性、扩展性，美国、欧共体和日本等国纷纷实施战略发展计划，并进行开放式体系结构数控系统规范(OMAC、OSACA、OSEC)的研究和制定，世界3个最大的经济体在短期内进行了几乎相同的科学计划和规范的制定，预示了数控技术的一个新的变革时期的来临。
我国在2000年也开始进行中国的ONC数控系统的规范框架的研究和制定。
(2) 关于数控标准
数控标准是制造业信息化发展的一种趋势。
数控技术诞生后的50年间的信息交换都是基于ISO6983标准，即采用G，M代码描述如何（how）加工，其本质特征是面向加工过程，显然，他已越来越不能满足现代数控技术高速发展的需要。
为此，国际上正在研究和制定一种新的CNC系统标准ISO（STEP－NC)，其目的是提供一种不依赖于具体系统的中性机制，能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程，乃至各个工业领域产品信息的标准化。
STEP-NC的出现可能是数控技术领域的一次革命，对于数控技术的发展乃至整个制造业，将产生深远的影响。
首先，STEP-NC提出一种崭新的制造理念，传统的制造理念中，NC加工程序都集中在单个计算机上。
而在新标准下，NC程序可以分散在互联网上，这正是数控技术开放式、网络化发展的方向。
其次，STEP-NC数控系统还可大大减少加工图纸（约75％）、加工程序编制时间（约35％）和加工时间（约50％）。
目前，欧美国家非常重视STEP-NC的研究，欧洲发起了STEP-NC的IMS计划(1999.1.1～2001.12.31)。
参加这项计划的有来自欧洲和日本的20个CAD/CAM/CAPP/CNC用户、厂商和学术机构。
美国的STEP Tools公司是全球范围内制造业数据交换软件的开发者，他已经开发了用作数控机床加工信息交换的超级模型(Super Model)，其目标是用统一的规范描述所有加工过程。
目前这种新的数据交换格式已经在配备了SIEMENS、FIDIA以及欧洲OSACA-NC数控系统的原型样机上进行了验证。
亲临德国工厂，体验工业4.0究竟有多神奇，全面备战工业4.0
【4.0精彩回顾】德国汉诺威工业展与工业4.0标杆学习之旅系列报道（二）系列二：德国工业4.0标杆企业参访与交流各位学员在尽享汉诺威工业展盛宴之后，为了更深入地了解工业4.0的实际应用与技术创新，并寻找合作机会。 在科理咨询全球标杆事业部安排下，对宝马工厂、西门子工厂、库卡机器人、大陆汽车电子、Festo等德国工业4.0具有代表性的企业进行了现场参访与深入交流。 参观全程由专家来做指导、翻译，答疑解惑，获得了学员的一致称赞。 第一站：宝马工厂亮点：该宝马工厂对于宝马集团而言，扮演着进化和革命两个领域的角色，一个是传统车型进化，一个是i车型的革命。 该宝马工厂共有4100人，80%蓝领，8%女性，拥有来自35个国籍的员工。 有电动马达和特殊马达、面板车间、注塑车间、碳纤维车间和浇铸车间。 在美国有一个碳纤维的研发中心。 每年生产外饰90万件、面板27万个、电动马达、浇铸曲轴180万件，其中马达超过一千个种类，1962年以后的马达都可以来维修更换，具有很强的产品生命周期追溯、跟进、维护能力。 该工厂作为宝马全球29个生产基地之一，已经有了50年历史，其中碳纤维生产已经有12年历史。 既是宝马轻型车身和电动车的研发和生产基地，又是宝马全球的重要零部件生产基地。 扮演着进化和革命两个领域的角色，一个是传统车型进化，一个是i车型的革命。 第二站：西门子工厂亮点：二十年前的一条生产线就已经达到了3.5的水平。 整个工厂的现场管理完全非常完善，车间走廊里到处可见改善看板。 他们的主要产品是断路器和保护器。 这里的生产线基本上是二十多年前的，不算工业4.0，介于2.0和3.0之间，不过其中一条建于二十年前的全自动生产线还是蛮震撼的！立体化设计的Buffer工位可以最大化地利用每个机器的产能，物料传送带的设计简单巧妙，用了大量Festo的电机实现X-Y升降、平移，跨过过道、机器等障碍物实现物料传送，高度延伸至天花板，几乎没有看到高大上的六轴机器人，只有两三个Scara机械手。 总体特点是大而紧凑。 导电铜片制作更是利用一台大型冲压机自动实现冲压、弯折和精密装配，一分钟生产50个铜结构件！西门子和宝马车间有一个共同特点是车间走廊到处是改善看板，六西格玛、精益改善PDCA等工具图贴在墙上供工程师现场解决问题。 客观来说，六西格玛、精益改善等工具的应用是实现工业4.0的基础。 科理咨询作为精益生产、六西格玛等领域的佼佼者，拥有丰富的经验，可以帮助客户实现工业4.0的转型升级。 第三站：Kuka机器人亮点：了解如何实现人机协同，机器与机器的协同，从六轴机器人到七轴机器人的过渡，以及自动化的升级与智能化的实现。 Kuka机器人于1898年建厂，一开始是照明行业，后来专注做机器人。 库卡以今天预知明天客户需求为作为企业理念，以创新和技术领先占据机器人行业前列。 早在1973年， Kuka已经研发生产第一代六轴机器人，1966年因为研制成功全球第一台以pc控制系统为基础的机器人，从而开启了机电一体化时代。 至今，工业机器人涉及电子、塑料、浇铸、食品、汽车等各行各业。 在现场我们看到，切削加工车间用一台机器人服务一台数控机床，机床加工40分钟，然后由一台负载500公斤的Kuka机器人完成钻孔等20分钟的后期加工并放在部件架上。 在机器人上加一个线性轴实现了同时服务两台数控机床、并完成四种部件的后期加工。 这样就不会浪费机器人的产能。 一款叫巨人的巨型机器人，自重4.6吨，抓力1.3吨，人手摸到会感应到压力会自动停止，实现人机协同和机器与机器的协同。 Kuka工厂里基本上是Kuka机器人在造Kuka机器人！为了保证机器人15年的寿命建议三年半连续运转后要检修一次。 新产品阿吉罗斯小型六轴高速机器人可以在非常狭窄的空间操作。 而展会上在奥巴马和默克尔面前出尽风头的iiwa轻型七轴机器人就是最新款，可见Kuka也在朝小型化转变。 带有iiwa机器人的AGV抛弃了磁轨，采用光线传感器自动学习运输路线并感知障碍，根据物料编码在车间里自由传送物料，相当性感，惹得路人都想调戏她，颜值简直要爆表啦！第四站：Continental大陆电子：亮点：立体化的仓储与立体化的物流，完全自动化的物料配送。 自动供料无人操作，从下单到开始生产仅需15分钟。 公司成立于1871年，总部在汉诺威，主业是汽车电子，原本在西门子旗下，几年前剥离出来。 该工厂约有700员工，年产值13亿欧元。 全集团700亿欧元年产值，150个工厂，共18万员工。 一半以上是电子产品，工厂24小时生产，共生产250种不同的电子产品。 每辆车有超过五十个电子部件，这里生产电子锁、汽车电脑、测尾气的传感器，压力传感器、加速传感器等，还有一些新技术在应用比如换档器采用1400度低温处理的陶瓷技术。 这里有22条清一色的SiPlace SMT线，可见虽与西门子分家，但渊源关系还牢固。 这里的生产线最接近工业4.0，基本达到3.5的水平。 所有部件都有二维码，由10万个料箱组成的36米高的立体仓库通过循环穿梭的轨道车实现在车间中央自动供料无人操作，利用车间天花板到楼板的空间运送物料，从下单到开始生产仅需15分钟，一个车间六个自动料梯。 智能工厂系统能提醒所有物料的消耗状况。 因为产量巨大，不需要换线，物料在工厂仅停留8小时，4小时完成SMT生产，另外4小时提供柔性等出货安排。 处于试用展示阶段的AGV实现自动送料并提醒收料。 这是4.0的必要组成部分，但要更加智能更加柔，还需要不断升级。 第五站：Fseto工厂亮点：数字化创新在厂房布局、工件加工、高效物流、精密装配和能效管理等多方面得到全面应用。 精益生产、高效节能和环境友好三方面同时达到了卓越典范。 本工厂为Festo在全球最大的工厂，以科技工厂为名，为全球客户提供气缸、气缸岛屿和电子部件，于2015年扩建完成。 厂区总面积66 000平方米，员工1200余人。 Festo累计投资七千万欧元用于厂区扩建，立足满足今后5～10年的市场需求。 工厂将全球竞争力作为核心价值，着重于智能产品和智能设备、夸领域紧密合作、精益生产、有效节能以及学习工厂五方面。 作为标杆企业于2016年接待德国总理默克尔。 工厂基于制造价值链的整体优化贯穿工厂建设和生产全过程，数字化创新在厂房布局、工件加工、高效物流、精密装配和能效管理等多方面得到全面应用。 并通过各种模块将气缸控制与电缸控制整合在一起，实现气电共融，构建工业4.0桥梁。 经过以上五个德国工业4.0代表性企业的参观与交流，各位学员相当震撼，深知自身的差距，并产生紧迫感与危机感，希望回到国内后对自我转型升级能够加快速度，完善在智能物流、信息化、数字化、自动化等全方位的革新。 在场的所有学员非常感谢科理咨询的专业精神与细致态度，安排了如此周详的路线行程。 并一致约定，三年后同样的时间与路线，再次参访以上五家企业，对比德国工业4.0与中国制造2025的发展速度，以及自身的发展进程。 科理咨询愿意为中德企业搭建桥梁，促进双方的合作与交流。 并希望能在国内企业的后续发展过程中，立足于中国制造2025，贡献自己的力量，帮助企业实现跨越与发展。 科理咨询全球事业标杆部可以根据您的需求，进行线路定制，如果您有想参访的企业，请联系我们！
凝心聚力·万亿跨越 2023第五届汽车电子大会在广州召开
11月23日,2023第五届汽车电子大会在广州市成功召开。 工业和信息化部电子信息司副司长徐文立,中国电子信息产业发展研究院副总工程师孙远航出席大会并致辞。 会议由广东广播电视台经济科教频道《创新广东》栏目制片人陈永欢主持。
2023第五届汽车电子大会
大会聚焦“凝心聚力·万亿跨越——助力智能网联汽车高质量发展”主题,邀请俄罗斯工程院外籍院士吴东方,德国国家工程院院士、德国汉堡科学院院士张建伟,芯驰科技董事长张强,滴滴自动驾驶公司COO孟醒,Vimaana联合创始人兼CEO Raúl Valcárcel Fernández(劳尔·巴尔卡塞尔·费尔南德斯),陕西华拓科技有限责任公司董事长兼总经理石毅等国内外科研院所、知名高校、行业企业等专家与企业家代表发表演讲,共探汽车电子前沿新技术,共享产业创新新机遇,共绘智能网联时代新未来。
中国电子信息产业发展研究院副总工程师孙远航
中国电子信息产业发展研究院副总工程师孙远航在致辞中表示,智能网联汽车正在重塑百年汽车产业秩序,汽车产品被重新定义,汽车供应链也随之发生了剧烈变革,中国汽车电子企业凭借对汽车变革浪潮的把握,卡位智能电动的增量零部件,逐渐登上汽车行业的主流舞台,成为产业中的关键要素。
汽车电子作为汽车产业中的重要基础支撑,在政策驱动、技术引领、汽车电动化、智能化、网联化、共享化发展趋势以及消费牵引的共同作用下,将进入发展的黄金时期。 牢牢把握汽车电子产业变革趋势,推动汽车电子技术创新,加快构建汽车电子产业生态,助力智能网联汽车高质量发展。 在主题演讲环节,与会嘉宾从交通基础设施、汽车零部件产业集群建设、智能芯片、自动驾驶技术创新、新能源、汽车安全、智能座舱等方面进行分享。
俄罗斯工程院外籍院士吴东方
俄罗斯工程院外籍院士吴东方介绍了分布式智能基础设施在交通领域的四个应用场景。 一是交通线路边界入侵安全监测。 高速公路或者普通公路有行人违反交通规则或者动物、突发自然灾害造成事故时,现有的分布式通信网络可对突发性异常事件进行秒级别的实时监测。 二是交通隧道安全监测。 隧道是交通线路的重要节点,可以决定整条线路的通畅,采用分布式光纤传感网络,可以完成隧道中较多的物理参数的。 三是轨道交通安全监测。 其场景与高速公路类似,包括对山体滑坡、落石、泥石流等突发性事件以及道路本身安全状况进行实时监测。 四是交通设施变形安全监测。 通过分布式网络传感器对桥梁、边坡等进行实时监测,发生重大位移、错位时,可第一时间进行处理。
德国国家工程院院士、德国汉堡科学院院士张建伟在视频演讲中表示,未来,具身通用人工智能和网联汽车拥有很大的融合创新场景。 未来的出行模式将融合轮式和腿式以及多模态的运动方式,进化出蹦、跑等多种创新应用。 当智能运动平台加入检测和操作等功能,机器人和移动系统就能具备更好的可达性、灵活性、准确性和安全性。 在道路检修、无人机检测、管道检测、水下检测等方面,都可实现创新应用。
芯驰科技董事长张强
芯驰科技董事长张强在题为“全场景智能车芯赋能智慧出行”演讲中提到,智能汽车需求巨大,芯片成为产业的重要发展引擎。 随着技术发展,软件定义汽车,电子电气架构从分布式向中央计算演进趋势明显。 这个过程中,也带来了差异化的芯片产品需求和定义,需要芯片厂商具备非常强的研发实力和非常快的开发节奏。 他提出以车规为基础,软硬协同助力高效量产,让更多人享受智能出行体验。
滴滴自动驾驶首席运营官孟醒
未来我们需要什么样的自动驾驶?滴滴自动驾驶首席运营官孟醒从社会、平台和乘客角度进行了解读,并提出“安全、高效、体验”三个关键词。 安全方面,滴滴通过安全风险地图和引入城市泛化引擎,提高单车智能的安全水平;效率方面,通过量产Robotaxi,满足更多乘客需求,提高运营效率;在体验方面,将服务时长提升至24小时,引入“无限泊车”技术,使乘客步行距离更短,通过车路协同促进城市建设,助力自动驾驶开放运营。
Vimaana联合创始人兼CEO Raúl Valcárcel Fernández(劳尔·巴尔卡塞尔·费尔南德斯)
Vimaana联合创始人兼CEO Raúl Valcárcel Fernández(劳尔·巴尔卡塞尔·费尔南德斯)分享了对未来交通和汽车行业创新的一些看法。 他认为,人工智能引入汽车行业不仅仅是技术创新,更是一个将从根本上改变我们移动出行体验和交通方式的里程碑。
陕西华拓科技有限责任公司董事长兼总经理石毅
陕西华拓科技有限责任公司董事长兼总经理石毅表示,华拓自主研发的来源于高档五轴联动数控技术、数字印刷、印刷电子、精密喷涂、精密喷头及数字化制造技术的数字曲面微滴喷射技术具有多项独有优势,会为汽车电子领域发展带来全新的机遇。 曲面电路直接打印技术的减重及节省空间、提升通讯天线性能等突出特点会为汽车产业带来更大的发展机会,同时也需要“左形+右色”技术作为核心支撑。 石毅希望全球独创的数字曲面微滴喷射技术能在我国汽车行业快速落地发展,独辟蹊径创造全新的技术路线和产业升级机会。
在下午的主题演讲环节,全球创新中心总干事赵刚,广州小马智行副总裁、智慧物流总经理贺星,上海银基信息安全技术股份有限公司联合创始人、CEO单宏寅,星河智联副总经理张莹,上海机动车检测认证技术研究中心有限公司副总经理苍学俊,中瓴智行(成都)科技有限公司首席战略官钟卫东,中国电子信息产业发展研究院电子信息研究所所长温晓君等嘉宾围绕国际汽车电子产业新趋势、自动驾驶推动产业变革、新能源汽车的发展路径、构建智慧出行创新生态、大模型再造智能座舱、汽车电子电器功能安全验证、汽车域融合操作系统、车载智能计算平台研究等话题分享了各自的思考和体会。
大会还设置“高峰对话”环节,邀请上海交通大学副教授胡川,上汽大众智能网联娱乐系统高级经理王峰,Imagination公司副总裁中国区总经理刘国军,眸迪智慧科技有限公司创始人、执行董事黄鹏宇,上海机动车检测认证技术研究中心有限公司副总经理苍学俊,杰开科技副总经理王璐,中国软件评测中心智能网联汽车研究测评事业部总师王伟围绕“智能网联+新能源,汽车电子高质量发展新机遇与挑战”充分沟通交流、凝聚发展共识。 高峰对话由温晓君主持。
“2023第三届智能网联汽车驾驶大赛(广州)”评委会主任、华南理工大学机械与汽车工程学院李巍华
此外,经过四天的激烈角逐,“2023第三届智能网联汽车驾驶大赛(广州)”结果正式出炉。 大会上,大赛评委会主任、华南理工大学机械与汽车工程学院李巍华揭晓了2023第三届智能网联汽车驾驶大赛的相关成果。 本届赛事共设置1个观察员奖、3个单项奖和1个综合奖。 大赛评委会秉承公平、公正、公开的评审规则,对比赛成绩充分讨论,最终一致通过各比赛奖项结果:小鹏智行荣获“GMOT-广混测优秀观察员奖”;广汽集团汽车工程研究院荣获“GMOT-广混测最佳运营奖”;小马智行荣获“GMOT-广混测最佳技术奖”;文远知行荣获“GMOT-广混测最佳体验奖”。 小马智行、文远知行在综合能力上表现优异,最终摘得“GMOT-广混测年度大奖”。
广州市工业和信息化局汽车产业处处长王纯益
大会上,广州市工业和信息化局汽车产业处处长王纯益作了广州市汽车产业推介。 王处长从四个方面概括介绍了广州市汽车产业发展的总体情况:第一,产业规模稳居全国前列;第二,产业聚集效应逐步显现;第三,技术突破取得新成绩;第四,智能网联汽车示范应用实现突破。 为推动广州市汽车及核心零部件产业稳链补链强链,广州市将重点落实以下几项举措:第一,优化产能布局;第二,推动产业集聚;第三,加大引优育强;第四,优化各类保障;第五,加强金融支持。 未来,广州市将发挥粤港澳大湾区核心引擎优势,努力当好汽车行业的领头羊和火车头,市区联动、部门联动、政企互动,为广大汽车及核心零部件企业在穗发展提供最优的营商环境。
随着智能汽车技术的不断创新,车联网技术的日趋成熟,汽车工业进入了一个全新纪元,成为人工智能、智能制造、移动互联网、大数据、云计算、交通、通信、能源等诸多行业技术新科技革新的交汇点,电动化、网联化、智能化、轻量化、共享化,新汽车时代正逐步到来。 重点发展汽车电子产业,提升车辆产品智能化水平,占领未来科技制高点,既是汽车强国战略的重要支撑,也是汽车产业带动全球经济持续增长的新机遇。 以2023第五届汽车电子大会为平台,整合汽车电子产业链供应体系,抓住产业智能化发展的战略机遇,聚焦汽车芯片、算力、智能座舱、网络安全等领域,加快推动相应法规标准的制定、加速跨产业协同,探索中国方案实践路径,凝心聚力,助力智能网联汽车产业高质量发展。
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